单向滚针轴承生产厂家的游隙及其调整方法。

单列EMA系列单向滚针轴承生产厂家采用独特的保持架设计，专有的内部几何形状和特殊的表面纹理，可提供各种尺寸范围和配置。

两列或双列圆柱轴承提供更大的径向容量，并且可以互换。滚子下方（NNU型）和滚子上方（NN型）的尺寸和直径符合ISO标准。四列圆柱滚子轴承在中，高速，高径向载荷，高温和极端碎屑带来持续挑战的应用中经受住日常使用的严酷考验。

满装（NCF）单列轴承的内圈和外圈上都包含一体式法兰。这些轴承还可以在一个方向上管理轴向载荷，并允许较小的轴向位移。

两列或双列圆柱滚子轴承用于齿轮传动，轧机和机床。轴承设计用于增加强度，并在应用场合承受径向载荷时使用。

选择主轴滚动轴承。

主轴和轴承具有制造误差，这必须影响主轴部件的旋转精度。当组装主轴组件时，如果两者的误差影响部分相互抵消，则旋转精度可以进一步提高。由于滚动轴承的内圈随主轴一起旋转，因此其径向跳动（或振动）对轴承的旋转精度影响最大。因此，通常仅调整轴承内圈和主轴颈的相对位置。

（1）前单向滚针轴承的选择：由于主轴在前支架处的径向跳动对其端部的旋转精度影响，因此应首先采用轴承选择方法，以减小前支架处的径向跳动。实际操作过程是在组装之前分别测量一批滚动轴承的内圈和主轴颈，并在其高点处打上标记（某些国家的轴承在高点处有标记，但近年来随着轴承精度，标记将被删除）；然后根据实际的径向跳动量进行分组，并采用径向跳动量相似的组件进行组装，以使两者的高点不同，即完成前轴承的选择。

（2）后轴承的选择：前轴承的选择之后，后轴承的选择可以进一步提高主轴组件的旋转精度。因为主轴是使用相同的基准对每个轴颈进行精磨，所以主轴轴线的前后轴颈通常会在相同的方向上跳动高点。因此，只要后轴承和前轴承的高点布置在相同的轴向平面中，并且轴线在同一侧，则通常可以获得更好的结果。如果前后轴承外圈的直径跳变点安装在同一方向上，并且座孔的高点不同，则可以进一步提高主轴的旋转精度。

单向滚针轴承生产厂家的游隙（游隙）及其调整方法。

主轴滚动轴承的游隙量（游隙量）对主轴组件的工作性能和轴承寿命有重要影响。当轴承在较大间隙下工作时，会引起主轴位置（径向或轴向）的偏离，并直接影响加工精度。此时，轴承的轴承面积也很小，载荷集中作用于一个或多个滚动体的力方向，导致更大的应力集中，导致轴承老化和磨损加剧，并降低了使用寿命。

另外，主轴组件的刚度和抗振性大大减弱。当将轴承调整到零间隙时，轴承面积增加，滚动体趋于均匀，主轴的旋转精度提高。当轴承预紧力（预紧力）调整为负游隙时，滚动体产生弹性变形，与滚道的接触面积增加，从而使轴承面积扩大到360°，然后主轴的刚度和抗振性组装可以大大改善。因此，保持滚动轴承的合理间隙是提高主轴部件的旋转精度，刚度和抗振性的重要措施。

主轴组件的静态刚度随轴承游隙的减小而增加。接近零间隙的轴承的刚度变化（曲线斜率），然后刚度缓慢增加。但是，轴承游隙对主轴组件动态特性的影响更为复杂。主轴组件的阻尼值（实际阻尼值与临界阻尼值之比是，阻尼比首先随着轴承游隙的减小而增加，而阻尼值在零游隙处达到大值，然后随轴承间隙的增加而增加。间隙的减小），但阻尼值也减小。

这是因为轴承逐渐趋于成为“刚性体”，从而其结构阻尼减小，并且材料内部摩擦阻尼特性更多。静态刚度和阻尼特性共同影响主轴组件的整体动态响应。有一个的游隙位置，当主轴前端的公共振幅最小时，静态刚度和共振频率都很高，并且加工表面的圆度误差和粗糙度也很小。当间隙量太小时，刚度的改善不明显，但是轴承的磨损和热量大大增加，从而缩短了轴承的寿命并恶化了使用条件。因此，可以看出，轴承的游隙量的选择不仅应考虑静态刚度，还应考虑阻尼值，以获得轴端的最小共同振幅值，更高的刚度，共振频率。和加工精度。根据经验，一般大中型机床主轴的轴承游隙应调整为-0.005〜-0.015mm。

3.检测并调整轴承内圈和外圈的安装。

单向滚针轴承的直径和宽度比一般在4到7之间。由于双列圆柱滚子轴承的直径和宽度比较大，因此当双列圆柱滚子轴承的外径和宽度比较大时，导向性能较差。安装在主轴箱孔和主轴中。而且，大型机床零件的尺寸和质量较大，这给组装工作带来了一些困难，并且在安装轴承时容易引起不均匀的力。上述原因导致主轴轴承的内，外圈安装位置的偏差，轴承滚动体与轴承的内，外圈之间的接触不良，导致主轴刚度和旋转精度降低。检查主轴轴承内圈和外圈安装的方法如下：在预紧轴承内圈的过程中，保持主轴旋转并同时观察轴承滚动体的旋转。